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物料管理制度

1目的
为规范物料管理,确保物料在出入库及储存期间得到有效控制。
2适用范围
   适用于物料的采购申请、入库、出库、退库及生产过程和原材料库内储存、管理。
3职责
3.1生产部负责出库物料领用和生产过程的物料储存、管理;
3.2生产部仓库负责物料及成品的入出库管理
3.3综合部采购负责原材料采购、接收、退货;
3.4生产部质检负责入库物料、退库物料和入库成品的检验;
4工作要求
4.1原材料出入库管理
4.1.1原材料采购申请
a) 采购员依据材料的使用情况及材料进货周期编制《材料库存储备量》,明确各类材料安全库存,即最高、最低数量警戒线,确保维持生产所需物资的正常储备量,经部门负责人审批后交于仓储主管;
b) 仓库管理人员每日查看物料库存情况,结合《生产计划》进行原材料采购申请,报于采购员实施采购,未在采购申请或采购计划内的材料申购应按“加急”程序办理,根据加急订单要求落实的材料或部件;
4.1.2原材料入库
a)原材料入厂后,采购员通知生产部质检进行检验。
b) 检验员对外观项目进行检验,并将检验结果填写于《进料检验记录》中;
c) 库管员对检验合格材料办理入库,核对数量、规格、包装、标识等,加以验收,确认无误后办理入库;如发现来料与订货不符,品质、仓储通知采购员处理质量、数量问题;
d) 库管员将检验不合格的材料,禁止入库,如必须入库加“不合格”标识隔离存放于“暂存区”,通知采购员在7日内退货。
4.1.3原材料出库
a) 生产班组根据生产计划、用料标准,凭《生产计划表》到仓库领料; 
b) 材料发放必须严格执行计划用料,超计划领用材料时,领用部门必须在领料单上注明原因,并经过当班班长以上人员和仓库主管审批同意后方可超计划发放。
c) 原材料库管员依据《生产计划表》发货,材料出库必须做到先入先出。
4.1.4原材料退库
a) 生产使用中发现的不合格,应立即停止使用,由生产班组按材料规格、型号分类后,报于检验员检验,检验确认的不合格品,应悬挂或粘贴“不合格”标签,标签中应注明产品名称、规格型号、数量、检验日期、检验员、不合格原因等;
b) 生产班组依据的检验员检验判定结果填写材料退库单,办理退库手续,库管员办理接收手续,将其明确标识隔离存放,当日以书面形式通知采购,采购在7日内办理退货;
4.2成品库出入库管理
4.2.1 检验合格的成品,方可办理入库;
4.2.2 成品入库、出库必须保证货物、品名、数量与标签标识一致;
4.2.3 成品出库时,库管员应严格核对发运计划、品号、数量、生产日期等内容,以确保出库正确,成品出库应确保先进先出。
4.4 物料储存方式、数量、期限
4.4.1区域放置标准:各物料的存放按固定区域统一规划,产品之间有明确的界限,箱子排列整齐,标示一律面向外;材料按件或袋分类存放,排列整齐;
4.4.3储存环境:常温存储。
4.4.4储存期限:材料储存期限为3年,成品储存期限为3年,存储过程中,库管员要进行日常检查,做好防尘、防潮、防火等保护措施;
5 相关文件
5.1《生产计划》
5.2《标识和可追溯性控制程序》
5.3《产品防护管理规定》
6记录
6.1《材料验收入库单》

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